螺絲生產(chǎn)工藝及流程

螺絲生產(chǎn)工藝(一)--退火

一、目的：

   把線材加熱到適當(dāng)?shù)臏囟?，保持一定時(shí)間，再慢慢冷卻，以調(diào)整結(jié)晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。

二、作業(yè)流程：

（一）、入料：將需要處理的產(chǎn)品吊放爐內(nèi)，注意爐蓋應(yīng)蓋緊。一般一爐可同時(shí)處

                     理7卷（約1.2噸/卷）。

?。ǘ⑸郎兀簩t內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時(shí)）升至規(guī)定溫度。

?。ㄈ⒈兀翰馁|(zhì)1018、1022線材在680℃-715℃下保持4-6h，材質(zhì)為10B21

            ，1039，CH38F線材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。

?。ㄋ模⒔禍兀簩t內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時(shí)）降至550℃以下，然后隨爐冷卻至常

            溫。

三、品質(zhì)控制：

　　1、 硬度：材質(zhì)為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170，材質(zhì)為中碳線材

                  退火后硬度為HV120-180。

　　2、外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現(xiàn)象。

螺絲生產(chǎn)工藝(二)--酸洗

一、目的：除去線材表面的氧化膜，并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線

              材抽線以及冷墩或成形等加工過(guò)程中，對(duì)工模具的擦傷。

二、作業(yè)流程：

?。ㄒ唬⑺嵯矗簩⒄麄€(gè)盤(pán)元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個(gè)鹽酸槽數(shù)分鐘，

                       其目的是除去線材表面的氧化膜。

?。ǘ?、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產(chǎn)物。

?。ㄈ⒉菟幔涸黾咏饘俚幕钚?，以使下一工序生成的皮膜更為致密。

?。ㄋ模?、皮膜處理：將盤(pán)元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生

                           成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附著在鋼鐵

                           表面形成皮膜。

?。ㄎ澹?、清水：清除皮膜表面殘余物。

?。?rùn)滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數(shù)并不是很低，不能賦予加工時(shí)充分的

                        潤(rùn)滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應(yīng)形成堅(jiān)硬的金屬皂層，可以

                        增加其潤(rùn)滑性能。

螺絲生產(chǎn)工藝(三)--抽線

一、目的：將盤(pán)元冷拉至所需線徑。實(shí)用上針對(duì)部分產(chǎn)品又可分粗抽（剝殼）和精抽

            兩個(gè)階段。

二、作業(yè)流程：盤(pán)元經(jīng)酸洗之后，通過(guò)抽線機(jī)冷拉至所需線徑。適用于大螺絲、螺帽

                    、牙條所用線材。

螺絲生產(chǎn)工藝(四)--成型

一、目的：將線材經(jīng)冷間鍛造（或熱間鍛造），以達(dá)到半成品之形狀及長(zhǎng)度（或厚

            度）。

二、作業(yè)流程：

　    1、六角螺栓（四模四沖或三模三沖）

　　    （1）切斷：通過(guò)可動(dòng)的剪刀單向移動(dòng)，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。

　　    （2）一沖：后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料，初步成型，之后后沖模將胚料推

                        出。

　　    （3）二沖：胚料進(jìn)入第二打模，二沖模擠壓，胚料呈扁圓狀，之后后沖模將

                        胚料推出。

　　    （4）三沖：胚料進(jìn)入第三打模，通過(guò)六角三沖模仁剪切，胚料六角頭初步形

                        成，之后，后沖模將胚料推入第三打模，切料自六角頭切斷，六

                        角頭形成。

　　 2、六角螺栓（三模三沖）

　 　3、螺絲（一般頭型一模二沖）

　    　（1）切斷：通過(guò)可動(dòng)剪刀單向移動(dòng)，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。

　　    （2）一沖：打模固定，一沖模將產(chǎn)品頭部初步成型，以使下一沖程能完全成

                        型。當(dāng)產(chǎn)品為一字割溝時(shí)，一沖模為內(nèi)凹、橢圓槽，產(chǎn)品為十字

                        槽時(shí)，一沖模為內(nèi)凹四方槽。

　　    （3）二沖：一沖之后，沖具整體運(yùn)行，二沖模移向打模正前方，同時(shí)二沖模

                        向前運(yùn)行，將產(chǎn)品最終成型。之后由后沖棒將胚料推出。

三、熱打

　　1、 加熱：于加熱設(shè)備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態(tài)，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)定加

                  熱溫度和時(shí)間。一般3/4以下加熱7-10秒，7/8-1＂加熱15秒左右。

　　2、 成型：將加熱后的胚料迅速移至成型機(jī)，通過(guò)后座，夾模固定，頭模沖擊胚

                  料，加以成型。可以根據(jù)胚料的長(zhǎng)度調(diào)整后座的距離。

　　3、 束桿：于束桿機(jī)上利用擠壓將產(chǎn)品縮桿。

　　熱打也稱(chēng)紅打。

四、螺帽成型：

（一）作業(yè)流程：

　　 1、切斷：由內(nèi)刀模（410）與剪切刀（301）配合，將線材切成所需胚料。

　　 2、一沖：由前沖模（111）、沖程模（411）、后沖棒（211）配合，將變形不

                  平的切斷胚料加以整形，并由后沖棒（211）將胚料推出。

　　 3、二沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（611）將胚料從一沖夾至二沖，由前沖模（112）、沖程模

                 （412）、后沖棒（412）配合，更進(jìn)一步將胚料整形，并加強(qiáng)第一沖

                  的壓平與飽角作用，之后由后沖棒（212）將胚料推出。

　 　4、三沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（612）將胚料從二沖夾至三沖，由前沖模（113）、沖程模

                 （413）、后沖棒（213）配合，再次擠壓胚料，以使下沖能完全成

                  型，之后由后沖棒（213）將胚料推出。

　 　5、四沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（613）將胚料從三沖夾至四沖，由前沖模（114）、沖程模

                 （414）、后沖棒（214）配合，將螺帽完全成型，并藉控制鐵屑厚度

                  來(lái)調(diào)整螺帽的厚度，之后由后沖棒（214）將胚料推出。

　　 6、五沖：運(yùn)轉(zhuǎn)夾（614）將胚料從四沖夾至五沖，由前沖模（119）、脫料盤(pán)

                 （507）配合，將成型完全的胚料沖孔，并使沖斷的鐵屑進(jìn)入打孔模下

                  仁，而最終完成螺帽的成型。螺帽的頭部標(biāo)記在此過(guò)程形成。

螺絲生產(chǎn)工藝(五)--輾牙

一、目的：將已成型的半成品輾制或攻絲以達(dá)到所需的螺紋。實(shí)用上針對(duì)螺栓（螺

            絲）稱(chēng)為輾牙，牙條稱(chēng)為滾牙，螺帽稱(chēng)為攻牙。

二、輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動(dòng)牙板帶動(dòng)產(chǎn)品移動(dòng)，利用擠壓使產(chǎn)

            品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。

三、攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，利用絲攻攻絲，形成所需螺紋。

四、滾牙：滾牙是以兩個(gè)相對(duì)應(yīng)的螺絲滾輪，正向轉(zhuǎn)動(dòng)，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變

            形，形成所需螺紋。滾牙通常用于牙條。

螺絲生產(chǎn)工藝(六)-熱處理

一、熱處理方式：根據(jù)對(duì)象及目的不同可選用不同熱處理方式。

　　調(diào)質(zhì)鋼：淬火后高溫回火（500-650℃）

　　彈簧鋼：淬火后中溫回火（420-520℃）

　　滲碳鋼：滲碳后淬火再低溫回火（150-250℃）

　　低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體后，隨回火溫度的升高，其一般規(guī)律是強(qiáng)度下降，而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同，回火溫度對(duì)其影響程度不同。所以為了獲得良好的綜合機(jī)械性能，可分別采取以下途徑：

　 （1）選取低碳（合金）鋼，淬火后進(jìn)行低溫250℃以下回火，以獲得低碳馬氏體

         。為了提高這類(lèi)鋼的表面耐磨性，只有提高各面層的含碳量，即進(jìn)行表面

         滲碳，一般稱(chēng)為滲碳結(jié)構(gòu)鋼。

　 （2）采取含碳較高的中碳鋼，淬火后進(jìn)行高溫（500-650℃）回火（即所謂調(diào) 質(zhì)

         處理），使其能在高塑性情況下，保持足夠的強(qiáng)度，一般稱(chēng)這類(lèi)鋼為調(diào)質(zhì)鋼

         。如果希望獲得高強(qiáng)度，而寧肯降低塑性及韌性，對(duì)含碳量較低的含金調(diào)質(zhì)

         可采取低溫回火，則得到所謂"超高強(qiáng)度鋼"。

　 （3）含碳量介于中碳和高碳之間的鋼種（如60，70鋼）以及一些高碳鋼（如80，

         90鋼）， 如果用于制造彈簧，為了保證高的彈性極限、屈服極限和疲勞極

         限，則采用淬火后中溫回火。

　 （4）脫碳：指黑色金屬材料（鋼）表面碳的損耗。熱處理后會(huì)有脫碳現(xiàn)象，輕微

                  脫碳是允許的，脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深，表面硬度值

                  越小。

　　具體檢測(cè)依據(jù)GB3098.1

二、作業(yè)流程：

　　退火（珠光體型鋼）

　　1、預(yù)熱處理：正火

　　     高溫回火（馬氏體型鋼）

　?。?）正火目的是細(xì)化晶粒，減少組織中的帶狀程度，并調(diào)整好硬度，便于機(jī)械

           加工，正火后，鋼材具有等軸狀細(xì)晶粒。

　　2、淬火：將鋼體加熱到850℃左右進(jìn)行淬火，淬火介質(zhì)可根據(jù)鋼件尺寸大小和該

                 鋼的淬透性加以選擇，一般可選擇水或油甚至空氣淬火。處于淬火狀

                 態(tài)的鋼，塑性低，內(nèi)應(yīng)力大。

　　3、回火：

　?。?）為使鋼材具有高塑性、韌性和適當(dāng)?shù)膹?qiáng)度，鋼材在400-500℃左右進(jìn)行高溫

           回火，對(duì)回火脆性敏感性較大的鋼，回火后必須迅速冷卻，抑制回火脆性

           的發(fā)生。

　?。?）若要求零件具有特別高的強(qiáng)度，則在200℃左右回火，得到中碳回火馬氏體

           組織。

（二）彈簧鋼：

　 1、淬火：于830-870℃進(jìn)行油淬火。

　 2、回火：于420-520℃左右進(jìn)行回火，獲得回火屈氏體組織。

（三）、滲碳鋼：

　1、 滲碳：化學(xué)熱處理的一種，指在一定溫度下，在含有某種化學(xué)元素的活性介質(zhì)

               中，向鋼件表面滲入C元素。分預(yù)熱（850℃） 滲碳（890℃） 擴(kuò)散

                （840℃）過(guò)程。

　2、淬火：碳素和低合金滲碳鋼，一般采用直接淬火或一次淬火。

　3、回火：低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力，并提高滲碳層的強(qiáng)度及韌性。

螺絲生產(chǎn)工藝(七)-表面處理

一、表面處理種類(lèi)：

　　      表面處理即是通過(guò)一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過(guò)程，其目的是賦以

   制品表面美觀、防腐蝕的效果，進(jìn)行的表面處理方法都?xì)w結(jié)于以下幾種方法：

  1、 電鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過(guò)

                 鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻

                  、銅鎳合金等，有時(shí)把煮黑（發(fā)藍(lán)）、磷化等也包括其中。

　2、熱浸鍍鋅：通過(guò)將碳鋼部件浸沒(méi)溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果

                    是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍

                    鋁是一個(gè)類(lèi)似的過(guò)程。

　3、機(jī)械鍍：通過(guò)鍍層金屬的微粒來(lái)沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。

二、品質(zhì)控制：

     　　電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標(biāo)準(zhǔn)，其次是外觀。耐腐蝕能力即是

     模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設(shè)置為試驗(yàn)條件，對(duì)其加以腐蝕試驗(yàn)。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以

     下方面加以控制：

　1、外觀：

　　        制品表面不允許有局部無(wú)鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明

       顯條紋，不允許有針孔麻點(diǎn)、黑色鍍?cè)⑩g化膜疏松、龜裂、脫落和嚴(yán)重的鈍

       化痕跡。

　2、鍍層厚度：

       　　緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經(jīng)

       濟(jì)電鍍鍍層厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um).

           熱浸鍍鋅：標(biāo)準(zhǔn)的平均厚度為54 um（稱(chēng)呼徑≤3/8為43 um），最小厚度

     為43 um（稱(chēng)呼徑≤3/8為37 um）。

　3、鍍層分布：

　　        采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時(shí)鍍

       層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋

       部分，最厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積最

       薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機(jī)械鍍的鍍

       層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個(gè)表面上厚度要均勻得

        多。

　4、氫脆：

      　　緊固件在加工和處理過(guò)程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過(guò)程

     中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當(dāng)緊固件擰緊時(shí)，氫朝著

     應(yīng)力最集中的部分轉(zhuǎn)夠，引起壓力增高到超過(guò)基體金屬的強(qiáng)度并產(chǎn)生微小的表面

     破裂。氫特別活動(dòng)并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)

     一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通常發(fā)生在第一次應(yīng)力應(yīng)用后的幾個(gè)小時(shí)之內(nèi)。

　　      為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層

   中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進(jìn)行3-24小時(shí)。

　　      由于機(jī)械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實(shí)際上消除了氫脆的威脅 。另由于工程標(biāo)準(zhǔn)

   禁止硬度高于HRC35的緊固件（英制Gr8，公制10.9級(jí)以上）熱浸鍍鋅。所以熱

   浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆。

　5、粘附性：

       　　以堅(jiān)實(shí)的刀尖和相當(dāng)大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀

       或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應(yīng)認(rèn)為粘附性不夠。

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